"दूरून साजरे" असे पोलाद कारखाने

भंगारातून चांगल्या प्रतीचे पोलाद बनविण्याची सर्वसाधारण पद्धत या पद्धतीत खालील टप्पे येतात: भंगार भरणे, भंगार वितळवणे, पोलादाचे शुद्धीकरण व ओतकाम. त्यानंतर रोलिंग. भंगार भरणे: पहा आकृती १ व २ आकृती १: भंगार एक तर "ग्रॅब बकेट"च्या सहाय्याने भरले जाते किंवा दीड ते दोन मीटर व्यासाच्या मोठ्या लोहचुंबकाद्वारे भरले जाते. खालील चित्रात भंगार ग्रॅब बकेटमधून भंगारबादलीत पडत आहे. आकृती २: भंगाराच्या गोदामातून ते भंगाररथावर ठेवलेल्या भंगाराच्या बादलीत (Scrap bucket) भरले जाते व ते भरतांना वेगवेगळ्या जातीचे भंगार योग्य प्रमाणात मिसळले जाते. त्यासाठी भंगाररथावर load cells द्वारा वजन करण्याची सोय असते. (पहा आकृती-३) आकृती ३: वरच्या चित्रात लोड सेल असे लिहिलेले आहे ते वजन करण्याचे इलेक्ट्रॉनिक उपकरण आहे. भरलेली भंगारबादली यारीच्या सहाय्याने उचलून भट्टीवर धरली जाते. या यारीला दोन हूक असतात. आमच्या यारीचा मोठा हूक ६५ टन तर छोटा हूक ३० टन वजन उचलू शकतो. मोठ्या हूकने उचललेल्या भंगारबादलीचा खालचा भाग दोन फाळक्यांचा असतो व छोट्या हूकच्या सहाय्याने ते फाळके फाकून त्यातून भंगार भट्टीत पडते. (पहा आकृती-४) आकृती-४ (वर) भट्टीत भंगार घालताना खूप ज्वाला बाहेर पडतात. कधी-कधी छोटासा स्फोटही होतो. त्यामुळे भट्टीत भंगार घालताना कुणालाही बाहेर उभे रहाण्याची अनुमती नसते. ८० टन पोलाद बनविण्यासाठी साधारणपणे ८७ टन भंगार लागते व ते ३ किंवा ४ बादल्यांत भरले जाते. मग विजेच्या आर्कच्या सहाय्याने सर्व भंगार वितळविले जाते. त्याचवेळी पाईपच्या सहाय्याने प्राणवायू (Oxygen) ही फुंकला जातो (inject) व कार्बनची पावडरही फुंकली जाते (inject). या दोन्ही एकाच वेळी केलेल्या प्रक्रियांमुळे विजेचा वापर मोठ्या प्रमाणावर कमी होतो. हल्ली आम्ही सुपरसोनिक वेगाच्या oxygen co-jet चे बर्नर्स लावले आहेत त्यामुळे विजेचा खप खूप कमी झाला आहे. (पहा आकृती-५) आकृती ५: भट्टी चालू असताना. भंगार पूर्णपणे वितळून १६०० डिग्री सेल्सियसचे तपमान व साधारणपणे सोयीचे रासायनिक पृथक्करण मिळाल्यावर भट्टीतून पोलाद डाबूत ओतले जाते. (पहा आकृती-६) आकृती ६: टॅपिंग ८० टन पोलाद ३ मिनिटात "इकडून तिकडे"! अग्निरथावर आरुढ डाबू मग लेडल फर्नेसखाली नेला जातो. तिथेही विजेच्या आर्कच्या सहाय्याने पोलाद पुन्हा एकदा गरम केले जाते, त्याचे रासायनिक पृथक्करण करून "तिखट-मीठ" घातले जाते. (त्यांना Ferro-Alloys म्हणतात) मॅंगनीज, सिलिकन, कार्बन त्यात योग्य प्रमाणात मिसळून, पोलादातील गंधक काढून व त्याचे तपमान साधारणपणे १६०० डिग्री सेल्सियसपर्यंत आणले जाते. त्यानंतर डाबू टरेटवर (Turret) नेला जातो. (पहा आकृती-७) डाबू टरेटवर ठेवून एका intermediate vessel वर (त्याला टंडिश म्हणतात) आणला जातो. या भांड्यात पोलादाची एक धार पाच धारात विभागली जाते व त्या पाच धारा पाच मोल्डसमध्ये ओतल्या जातात. (पहा आकृती-८) मोल्डमध्ये प्रचंड प्रमाणात पाणी वापरले जाते. प्रत्येक मोल्डला दर ताशी ७० टन पाणी लागते, पण ते पुन्हा वापरले जाते (recycle). मोल्डखाली स्प्रे असतात. त्यामुळे मशीनमधून बिलेट (कांब) बाहेर येते ती पूर्णपणे घनस्वरूपात (solid) होऊनच. (पहा आकृती-९). कांबी पाची स्ट्रॅंडमधून येताना दिसत आहेत) या कांबी गरमागरम अवस्थेत बाहेर येतात व त्या हव्या त्या लांबीच्या ऑक्सी-बर्शेन टॉर्चेसच्या मदतीने कापल्या जातात. कटिंग टॉर्चेसने कापणे नीट दिसणे शक्य नाही. नुसता प्रचंड उजेड दिसतो. खाली पहा बाहेर आलेल्या कांबी नंतर cooling bed वर जातात आणखी एक दृश्यः आणखी एक दृश्यः आणखी एक दृश्यः व तिथून त्या रोलिंग मिलमध्ये जातात. चुका होऊ नयेत म्हणून काळजी घेतली आहे, तरी पण लिहिता-लिहिता झालेल्या चुका लक्षात आल्यावर दुरुस्त केल्या जातील. तरी क्षमस्व. रोलिंग मिलबद्दल माहिती एक-दोन दिवसात! तिथे या कांबी १५ ते १७ वेळा हळूहळू छोट्या केल्या जातात व सळ्या Cooling bed वर नेल्या जातात व तेथे त्या हव्या त्या लांबीत कापल्या जाऊन त्यांची बंडले बनविली जातात. (पहा आकृत्या-१०-१५)